In industriële installaties kunnen brandbare gassen, dampen of nevels aanwezig zijn. Om werkzaamheden veilig te organiseren worden risicogebieden ingedeeld in ATEX-zones. ATEX zone 1 is een veelgebruikte classificatie voor een omgeving waar tijdens normaal bedrijf af en toe een explosieve atmosfeer kan voorkomen.
Voor coating- en straalwerk is die classificatie belangrijk. Gereedschap, apparatuur, werkmethode en tijdelijke maatregelen moeten passen bij de locatie en de geldende veiligheidsregels. In2Coating behandelt dit onderwerp binnen ATEX stralen en oppervlaktevoorbehandeling.
Wat betekent een ATEX-zone?
ATEX-zonering beschrijft niet hoe gevaarlijk een stof op zichzelf is, maar hoe waarschijnlijk het is dat een explosieve atmosfeer in een bepaald gebied aanwezig kan zijn. Voor gas, damp en nevel worden doorgaans zone 0, 1 en 2 gebruikt. Voor brandbaar stof bestaan de zones 20, 21 en 22.
De zone-indeling wordt door de verantwoordelijke organisatie vastgesteld op basis van proces, ventilatie, vrijkomende stoffen en mogelijke bronnen van emissie. Een uitvoerende partij hoort daarom niet zelf op basis van een foto te bepalen welke zone van toepassing is.
Wat is het verschil tussen zone 0, 1 en 2?
Zone 0 is een gebied waar een explosieve gasatmosfeer continu, langdurig of zeer frequent aanwezig kan zijn. Zone 1 ligt daar een stap onder: tijdens normaal bedrijf kan een explosieve atmosfeer af en toe voorkomen. Zone 2 betreft situaties waarin die atmosfeer bij normaal bedrijf niet waarschijnlijk is en, wanneer zij toch ontstaat, meestal slechts kort aanwezig is.
Deze verschillen hebben gevolgen voor de toegestane apparatuur en maatregelen. Hoe groter de kans op een explosieve atmosfeer, hoe strenger de eisen aan ontstekingsbronnen en werkmethoden.
Waarom is zone 1 relevant voor straalwerk?
Oppervlaktevoorbehandeling kan beweging, wrijving, statische elektriciteit en stof veroorzaken. Afhankelijk van de methode kunnen apparatuur en hulpmiddelen eveneens elektrische of mechanische ontstekingsbronnen vormen. Daardoor kan een standaard straalmethode in een ATEX-zone niet zonder meer worden toegepast.
Bij ATEX stralen moet vooraf worden beoordeeld welke methode past bij de zone, welke apparatuur is toegestaan en welke beheersmaatregelen de locatie voorschrijft. Dit is altijd projectspecifiek.
Is gritstralen mogelijk in ATEX zone 1?
Gritstralen kan in sommige ATEX-omgevingen mogelijk zijn, maar de term ‘gritstralen’ zegt onvoldoende over veiligheid. Het straalmiddel, de installatie, slangen, aarding, ventilatie, opvang en omliggende processen moeten worden meegenomen. Ook de lokale vergunningen en werkprocedures zijn bepalend.
Daarom is de juiste vraag niet alleen of gritstralen technisch het gewenste oppervlak oplevert, maar ook of de gekozen uitvoering in de betreffende zone is toegestaan. Meer hierover staat op de pagina ATEX stralen & oppervlaktevoorbehandeling.
Natstralen als alternatief
Natstralen of vapour blasting kan interessant zijn wanneer stofvorming moet worden beperkt of wanneer de werkmethode beter moet aansluiten op de omgeving. Water verandert echter niet automatisch een niet-toegestane methode in een ATEX-veilige methode. Ook hierbij moeten apparatuur en risico’s worden beoordeeld.
Technisch gezien kan natstralen daarnaast invloed hebben op vliegroest, zouten en de conditie van het oppervlak vóór coating. De tijd tussen voorbehandeling en applicatie moet daarom worden afgestemd op het coatingsysteem.
Wat betekent ATEX voor coatingapplicatie?
Niet alleen het stralen, maar ook coatingapplicatie kan relevant zijn in een ATEX-zone. Sommige coatings bevatten vluchtige componenten en applicatieapparatuur kan energiebronnen bevatten. Ventilatie en concentratie van dampen kunnen daardoor onderdeel zijn van de werkvoorbereiding.
De productinformatie van het coatingsysteem, lokale zoneclassificatie en bedrijfsprocedures moeten samen worden bekeken. In sommige gevallen is productieonderbreking of tijdelijke herclassificatie van een gebied nodig, maar dat wordt door de verantwoordelijke partij bepaald.
Wie bepaalt de zoneclassificatie?
De eigenaar of exploitant van de installatie is verantwoordelijk voor de risicobeoordeling en zonering. Die informatie hoort beschikbaar te zijn voor contractors die werkzaamheden uitvoeren. Een coatingbedrijf gebruikt de opgegeven classificatie vervolgens om werkmethode en apparatuur daarop af te stemmen.
Wanneer de zone niet duidelijk is, moet die vraag eerst worden opgelost voordat werkzaamheden worden gestart. Het aannemen dat een locatie ‘waarschijnlijk zone 2’ is, is geen betrouwbare basis voor werkvoorbereiding.
ATEX en oppervlaktevoorbehandeling
Naast explosieveiligheid moet de oppervlaktevoorbehandeling nog steeds technisch geschikt zijn voor de coating. Reinheid, ruwheid, zoutbelasting en bestaande coating bepalen de hechting. Een veilige methode die onvoldoende oppervlaktekvaliteit oplevert, leidt nog steeds niet tot een duurzaam coatingsysteem.
Daarom moet bij complexe locaties zowel naar veiligheid als coatingtechniek worden gekeken. De gekozen methode moet binnen beide kaders passen.
Werkvergunning en lokale procedures
In industriële omgevingen wordt vaak gewerkt met werkvergunningen, taak-risicoanalyses en specifieke eisen voor gasmeting, aarding en toezicht. Die procedures kunnen per locatie verschillen, ook wanneer de formele ATEX-classificatie hetzelfde is.
Voor uitvoerende partijen is het belangrijk deze eisen vroeg in het project te kennen. Dat voorkomt dat een technisch gekozen straalmethode later niet uitvoerbaar blijkt vanwege veiligheidsvoorwaarden.
Wat moet vooraf bekend zijn?
Voor technisch advies zijn de zoneclassificatie, te behandelen ondergrond, bestaande coating, gewenste coating, bereikbaarheid en beschikbare stilstand belangrijke gegevens. Daarnaast zijn procescondities en lokale regels relevant.
In2Coating kan meedenken over de samenhang tussen veilige werkmethode, oppervlaktevoorbehandeling en coatingkeuze. Bekijk ATEX stralen en oppervlaktevoorbehandeling of vraag technisch advies voor een specifieke situatie.
Een ATEX-coatingproject bespreken?
ATEX-werk vraagt om duidelijke grenzen en projectspecifieke voorbereiding. In2Coating geeft daarom geen universele instructie om in een bepaalde zone te stralen. Eerst moet duidelijk zijn welke zone geldt en welke methoden op de locatie zijn toegestaan.
Wilt u een project vooraf technisch bespreken? Neem contact op met In2Coating en vermeld de zoneclassificatie, ondergrond, gewenste coating en relevante locatie-eisen.
Praktische aandachtspunten bij wat is atex zone 1?
In de praktijk is het verstandig om technische beslissingen niet uitsluitend op basis van één zichtbaar symptoom te nemen. Ondergrond, bedrijfscondities, eerdere reparaties en gewenste levensduur hangen met elkaar samen. Verzamel daarom vóór een keuze zoveel mogelijk informatie over materiaal, temperatuur, chemische belasting, bereikbaarheid en beschikbare stilstand. Dat maakt het eenvoudiger om verschillende opties technisch en economisch te vergelijken.
Leg daarnaast vast welk resultaat wordt verwacht. Een tijdelijke herstelmaatregel heeft een andere doelstelling dan een duurzame renovatie voor meerdere jaren. Door vooraf acceptatiecriteria en inspectiemomenten te bepalen, wordt duidelijker of de gekozen oplossing in de praktijk doet wat ervan wordt verwacht. In2Coating kan deze afweging ondersteunen met technisch advies.
Documentatie en opvolging
Bewaar productinformatie, foto’s van de uitgangssituatie, gegevens over voorbehandeling en relevante meetresultaten. Bij later onderhoud helpt deze documentatie om veranderingen te herkennen en sneller te bepalen welke onderdelen van de eerdere aanpak goed hebben gewerkt. Zeker bij kritische industriële toepassingen is die informatie vaak waardevoller dan alleen de naam van het gebruikte product.
Wanneer omstandigheden in het proces wijzigen, bijvoorbeeld door een hogere temperatuur, andere chemische stof of grotere productiecapaciteit, moet ook worden bekeken of de oorspronkelijke oplossing nog binnen de bedoelde belasting blijft. Een systeem dat jarenlang goed functioneerde kan door gewijzigde omstandigheden alsnog sneller verouderen.
Wanneer opnieuw beoordelen?
Een technische oplossing hoeft niet pas opnieuw te worden bekeken wanneer er zichtbare schade ontstaat. Ook een wijziging in productie, medium, reinigingsmethode, temperatuur of belasting kan reden zijn om te controleren of de oorspronkelijke uitgangspunten nog kloppen. Dat geldt vooral wanneer de installatie kritisch is voor productie of wanneer falen grote herstelkosten veroorzaakt.
Plan daarom na uitvoering een logisch controlemoment in en leg vast welke signalen aanleiding zijn voor nader onderzoek. Door onderhoud en inspectie aan de oorspronkelijke ontwerpkeuzes te koppelen, ontstaat een beter beeld van de werkelijke levensduur en kunnen toekomstige reparaties gerichter worden gepland.
Afstemming met uitvoering en onderhoud
Tot slot is het belangrijk dat advies, materiaalkeuze en uitvoering op elkaar aansluiten. Een technisch geschikt product kan alsnog onvoldoende presteren wanneer bereikbaarheid, planning of voorbereiding tijdens de uitvoering afwijkt van de uitgangspunten. Bespreek daarom vooraf wie verantwoordelijk is voor voorbereiding, applicatie, controle en vrijgave van het systeem.
Neem ook het toekomstige onderhoud mee. Door na oplevering een referentie vast te leggen en periodiek dezelfde kritische zones te bekijken, kunnen veranderingen eerder worden herkend. Dat helpt om onderhoud te plannen voordat lokale schade uitgroeit tot een grotere reparatie of onverwachte stilstand.